窯內熟料顆粒是在液相作用下形成的，液相在晶體外形成毛細管橋。液相毛細管橋起到兩個作用：一是使顆粒結合在一起，另一個作用是作為中間介質，使CaO和C
2S在熔融態(tài)內擴散生成C
3S ，顆粒的強度取決于毛細管橋的強度，橋的強度即連接顆粒的力隨液相表面張力和顆粒直徑的降低而增加。毛細管橋的數(shù)量又與顆粒直徑的平方根成反比。要結好粒，必須有足夠的液相，并要求顆粒在液相內分布均勻，形成較高的表面張力和適宜的結粒時間�，F(xiàn)對影響結粒的因素作一敘述。
�。�1）液相量
窯內液相量太少不易結粒，太多易結成致密的大塊熟料。液相量在25%～28%時，對結粒最有利。
�。�2）易燒性
生料的易燒性愈好，生料煅燒的溫度愈低，有利于結粒。
（3）生料細度
不同成分的生料對其細度有一定的要求，若生料中含有不易煅燒的大顆粒石英和石灰石等物質，不易燒成也不易結粒。
（4）液相表面張力
液相表面張力增大易結粒，熟料顆粒的大小與液相表面張力呈良好的線性關系（見圖1.37）
液相表面張力與元素外層電子的負電性有關，有些元素如K、Cl、S的表面張力值較低,不利于結粒。而Mg、Al等元素的表面張力值較高，有利于結粒。
一般熟料液相內含有幾種元素，它們之間的表面張力并非單元素表面張力的疊加。
液相表面張力與溫度有關，不同成分的熟料液相表面張力值在同一溫度時有不同，但隨溫度的升高，其液相表面張力值均有所下降。圖1.38為IM＝1.38純氧化物熟料的液相表面張力值與溫度的關系。
(5)液相粘度
不同成分熟料的液相粘度是不同的,一般說來液相粘度減少易結粒,液相粘度與溫度有關,隨溫度上升而下降。幾種元素共存的液相粘度值并非單元素值的疊加。MgO-R2O-SO3復合存在時液相等粘度線示于圖1.39。從圖1.39來看R2O含量增加，粘度值增加較大，不利于結粒。SO3含量增加，粘度值降低，但SO3的粘度值較R2O低的多，因此R2O、SO3均存在時，MgO含量增加，液相粘度值大大降低，有利于結粒。
�。�6）物料在窯內各帶停留時間的影響
原料成分、入窯物料分解率、火焰形狀等因素，決定了物料在窯內各帶的停留時間，也決定了熟料結粒的大小。若原料不易煅燒，入窯物料分解率低，相應物料在分解帶和過渡帶停留時間就長，而在熔融帶的停留時間就短些。在此條件下，易生成大晶格的C2S，此類C2S和f-CaO很難結合也難結粒。若生料中有難燒物質，則需要較高的燒成溫度，此時未結粒物質反應較快，C3S在此條件下易生成難以結粒的大晶格礦物。
�。�7）生料率值的影響
KH值高，物料不易煅燒，所需的煅燒溫度高，最高溫度帶較長，相應熔融帶縮短，易結細粒。硅酸率SM增加，燒成溫度增高，物料不易煅燒，易結細粒。鋁氧率IM增加，液相粘度增加，燒成溫度增高，物料熔融困難，C2S和f-CaO結合生成C3S困難。液相量與鋁氧率和溫度有一定的關系，當IM＝1.63時，有利于結粒。IM偏離1.63值愈大，對熟料結粒愈不利。
